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1.蓄热式氧化焚烧炉 (RTO)
原理是在高温下将废气中的有机物(VOCs)氧化为相应的二氧化碳和水,从而净化废气并回收分解废气时释放的热量。三室RTO废气分解效率达到99%以上,热回收效率达到95以上。RTO的主要结构由燃烧室,蓄热室和切换阀等组成。
氧化产生的高温气体流经特殊的陶瓷蓄热体,使陶瓷体变热并“蓄热”。该“蓄热”用于预热后续的有机废气。这样可以节省废气加热时的燃料消耗。陶瓷蓄热体应分为两个(包括两个)或更多,每个蓄热体依次经历储热-放热-清扫程序,并且连续工作。在蓄热室“释放热量”之后,应引入适量的清洁空气以立即清扫蓄热室(以确保VOCs去除率高于98%),并且只有在清洁后才能进入“蓄热”程序完成了。否则,剩余的VOCS与烟气一起被排放到烟囱中,从而降低了处理效率。
2.蓄热式催化剂焚烧炉 (RCO)
排出自工艺含有VOC的废气进入双槽RCO,三向切换风阀将该废气引入RCO蓄热罐以预热废气。被污染的废气被蓄热陶瓷块逐渐加热并进入催化床。
VOCs在经催化剂分解被氧化而释放热能于第二蓄热槽中之陶快,从而在第二蓄热罐中释放热能,从而减少了辅助燃料的消耗。陶瓷块被加热,燃烧和氧化后的清洁气体逐渐降低温度,因此出口温度略高于RCO入口温度,三向切换风阀可切换以更改RCO出口/入口温度。如果VOC的浓度足够高并且释放的热量足够,则RCO不需要燃料。例如,当RCO热回收效率为95%时,RCO出口仅比入口温度高25°C。
3.催化剂焚化炉(CO)
催化剂焚化炉的设计基于排气量,VOCs的浓度以及所需的破坏和去除效率。在运行过程中,系统风扇将含有VOCs的废气引入系统中的热交换器。废气在热交换器管一侧被加热后,穿过燃烧器。此时,废气已被加热到催化分解温度,然后通过催化剂床。催化分解释放热能,VOCs分解为二氧化碳和湿气。此后,一热和净化的气体进入热交换器的壳体侧,以在管侧加热未处理的VOC废气。该热交换器减少了能量消耗。最后,净化后的气体从烟囱排放到大气中。
4.直接燃烧焚化炉(DFTO)
直燃式焚化炉的设计基于排气量,VOCs浓度和所需的清除有害物质的效率。在运行期间,包含VOCs的废气通过系统风扇引入系统中的热交换器。废气在热交换器管的一侧被加热,然后通过燃烧器。此时,废气已被加热到催化分解温度(650〜1000℃),并具有足够的保留时间(0.5〜2.0秒)。此时,发生热反应,并且VOCs分解为二氧化碳和水气。此后,此一热的净化气体进入热交换器的壳体侧,以加热管侧的未处理VOC废气。该热交换器将减少能量消耗(甚至于某适当的VOCs浓度以上时便不需额外的燃料),最后,净化后的气体从烟囱排放到大气中。
5.浓缩转轮/焚化炉(RC / O)
浓缩转轮/焚化炉系统吸附高风量和低浓度的挥发性有机化合物(VOCs)。脱附后,将小风量高浓度废气引入焚化炉进行分解和净化。高风量和低浓度的VOCs废气通过以沸石为吸附剂的转轮。被转轮吸附区的沸石所吸附,净化后的气体通过烟囱排放到大气中,然后在脱附区用180-200℃的小量热空气予以脱附,如此这种高浓度,小风量的脱附废气被引入焚化炉,分解为二氧化碳和水蒸气,净化后的气体通过烟囱排放到大气中。这种浓缩的工艺大大降低了燃料成本。